Gépjárműipari klíma csőelrendezési tervezés

A csöveket a lehető legtávolabb helyezze el az első rekesz magas hőmérsékletű{0}}elemeitől (például a kipufogócsonktól), legalább 100 mm-es hézagot betartva. Ha ez a követelmény nem teljesíthető szigorúan, akkor a minimális hézag nem lehet kevesebb, mint 40 mm, és a cső felületét hőszigetelő alumíniumfóliával kell becsomagolni.

Összeszerelés és{0}}értékesítés utáni karbantartás

① Ideális esetben a kompresszor szívó- és nyomócsonkjainak elrendezését úgy kell megtervezni, hogy megkönnyítse a hozzá tartozó csövek zökkenőmentes csatlakoztatását *miután* a hűtőventilátor beszerelése megtörtént. Ez a megközelítés megnyitja az utat az elpárologtató--kompresszor-vezeték egyetlen, folyamatos csőszerelvényként történő megtervezéséhez. Ez a kialakítás szükségtelenné teszi egy pár szorítólemezt, egy dedikált összeszerelési szerelvényt/mérőeszközt és különféle szabványos rögzítőket, ezáltal csökkenti a teljes összeszerelési időt. Ezen túlmenően, ha a vezetéket egyetlen darabba tömörítik, egy lehetséges szivárgási pont megszűnik.

② A kompresszor közelében lévő csőszakasz jellemzően rugalmas tömlőt tartalmaz. Hagyományosan egyetlen-csőbilincset használnak közvetlenül a tömlő után, hogy rögzítsék a vezeték merev alumínium szakaszát; ezt a bilincset általában a hajtáslánc összeszerelési szakaszában-előfeszítik a segédvázra. A végső jármű-összeszerelő folyamat során gyakran nehéznek bizonyul a cső szorítólemezének és a kondenzátor interfészének összehangolása; a megfelelő csatlakozás érdekében a cső gyakran súlyos deformációnak van kitéve a helyére húzás következtében. Javasoljuk, hogy -feltéve, hogy a csővezeték általános elvezetése geometriailag szilárd marad,-a közbenső csőbilincs használatát javasoljuk. (Megjegyzés: Jelenleg a nem -túlhűtéses kondenzátorokat használó rendszerekben a kondenzátor bemenete viszonylag távol helyezkedik el a kompresszortól, ami hosszabb csatlakozóvezetéket eredményez; ezekben a speciális esetekben a csőbilincs eltávolítása nem tanácsos. Ez a tervezési optimalizálás megvalósítható a jövőbeni projektekben, különösen azoknál, amelyek túlhűtéses kondenzátorokat használnak.)

③ Jelenleg az "F-" típusú expanziós szelepeket használó váltakozó áramú rendszerekben az elpárologtató bemeneti és kimeneti vezetékeinek szorítólemezei két különálló részre vannak osztva; fordítva, a "H-" típusú tágulási szelepeket alkalmazó rendszerek egyetlen monolitikus szorítólemezt alkalmaznak mindkét vezetékhez. Ha egyetlen szorítólemezt használnak, a cső megtartja bizonyos fokú forgási szabadságát a bilincsen belül. Következésképpen a szorítólemez csavarjainak meghúzása után a közbenső csőbilincsek (amelyek a jármű karosszériáján lévő hegesztett csapokhoz kapcsolódnak) beállításában gyakran jelentős eltérések mutatkoznak. Más szavakkal, az ilyen típusú egy{5}}darabos szorítólemez rögzítésekor a telepítőnek egyidejűleg meg kell győződnie arról, hogy a közbenső csőbilincsek megfelelően illeszkednek-e,-ez a folyamat bizonyítja, hogy az egy-darabból készült bilincs helyzeti stabilitása és pontossága gyengébb, mint az osztott bilincseké-.

Csőbilincsek kiválasztása és szerelési módjai

1) A jelenleg használt csőbilincsek két elsődleges típusból állnak: egycsöves bilincsek és duplacsöves bilincsek. A kettős-csőbilincset kezdetben egyetlen csővezetékhez rögzítik; a végső összeszerelés során a második csővezetéket-a gumibetéttel együtt-beillesztik a bilincsbe. Ehhez a folyamathoz ki kell nyitni a bilincset, ami elkerülhetetlenül deformálódni fog. Ezenkívül a gumibélés hajlamos kicsúszni, miközben a második csővezetéket behelyezik a bilincsbe. Még akkor is, ha mindkét csővezeték sikeresen illeszkedik a bilincsbe a jármű összeszerelése során, előfordulhat, hogy a bélések nem lesznek biztonságosan rögzítve, mivel a bilincs a beszerelés során már deformálódott. Ha nagy a gyártási mennyiség, ez az összeszerelési módszer negatívan befolyásolhatja a futószalag sebességét. Ha a dupla{12}}csőbilincsek használata elkerülhetetlen, ideális esetben úgy kell elhelyezni a két csővezetéket, hogy megakadályozzák az összegabalyodást, elkerülve ezzel a szerelősoron dolgozók komplikációit. Ehelyett egycsöves bilincsek használata javasolt. A gumibetét elmozdulásának megakadályozása érdekében egy rés vágható a bilincstartó közepébe; Ez lehetővé teszi, hogy a bélés külső éle kinyúljon a bilincsen, miközben a belső felület szilárdan a csővezetékhez nyomva marad, ezáltal biztosítva, hogy biztonságosan a helyén maradjon. Ezt a bilincstípust más gyártók járműmodelljeiben már sikeresen bevezették, és ezt a kialakítást is átvehetjük.

2) A csővezeték bilincseinek beépítési helyzete és összeszerelési tájolása szorosan kapcsolódik a jármű karosszériáján lévő hegesztési csapok helyéhez. A bilincs összeszerelési folyamatának megvalósíthatóságát a műhelyben rendelkezésre álló tényleges összeszerelési eszközökkel kell ellenőrizni; ideális esetben a tervezés során nem kell további hegesztőpisztolyokat vagy speciális pisztolyvégeket használni, és -ahol lehetséges-a szabványos csővezeték-alkatrészeket következetesen kell használni. Ezenkívül figyelembe kell venni az összeszerelési folyamat ergonómiai szempontjait, -különös tekintettel arra, hogy a művelet megköveteli-e a dolgozók hajlását-.

Csővezeték költségoptimalizálása

A költségtényezőket gondosan mérlegelni kell a csővezeték-útválasztási folyamat során, különös figyelmet fordítva a következő pontokra:

① Feltéve, hogy minden útválasztási követelmény teljesül, a csővezetékeket a lehető legrövidebbnek kell tartani; végül is az anyagmegtakarítás közvetlenül költségmegtakarítást jelent. Azokban az esetekben, amikor a csővezetékrendszer teljes hosszát nem lehet csökkenteni, a rugalmas gumitömlők hossza adott esetben levágható, mivel a gumitömlők általában magasabb költségkomponenst jelentenek.

② Az útválasztási folyamat során a tervezőknek figyelembe kell venniük a különféle hajtáslánc-konfigurációk alkalmazásának szükségességét, és törekedniük kell az alkatrészek maximális közösségére. Ez a megközelítés lehetővé teszi az alkatrészkészletben tárolt csővezeték-alkatrészek sokféleségének csökkentését, ezáltal raktárterületet takarít meg és csökkenti a készletkezelési költségeket. Még akkor is, ha a teljes csővezeték-szerelvény nem vihető át változatlanul, törekedni kell arra, hogy a merev alumínium szakaszokat átvihető-alkatrészként tervezzék. Ez a stratégia a gyártó számára is előnyös, mivel csökkenti a szükséges egyedi csővezeték-szerszámkészletek számát, ezáltal csökkentve a fejlesztési költségeket.

A csővezeték-útválasztás esztétikája

Ha a fent említett funkcionális követelmények teljes mértékben teljesültek, mérlegelni kell a csővezeték-elrendezés esztétikai megjelenését és annak vizuális harmóniáját a motortérben lévő alkatrészek általános elrendezésével. Például az a legjobb, ha a csöveket kissé rejtett módon vezeti, elkerülve azt a benyomást, hogy-a motorháztető kinyitásakor-a légkondicionálás vezetékeit látja először az ember. A vezetékek vezetése nem eredményezhet kaotikus keresztezési mintát más alkatrészekkel (mint például gumitömlők, kábelkötegek stb.). Ez nemcsak az esztétikai vonzerőt rontja, hanem -ami még ennél is fontosabb-, hogy jelentős nehézségeket okoz az összeszerelő műhely számára. Az összeszerelőknek meg kell jegyezniük a bonyolult útvonalakat,-hogyan kanyarognak a vonalak, és hogyan haladnak át a különböző tereken-, ami a végső összeszerelési eredményhez vezet, amely elkerülhetetlenül szuboptimális, és nagyon hajlamos a hibákra a folyamat során.

Csövek próbaszerelése és felülvizsgálata

Miután a cső átment az ellenőrzésen, és bebizonyosodott, hogy mentesek a hibáktól, el lehet végezni a próbaszerelést. Alapvető fontosságú az összeszerelési folyamat szoros figyelemmel kísérése ezen kezdeti próbálkozások során, mivel váratlan problémák bármikor felmerülhetnek. Például, ha a cső a beszerelés után zavarja a többi komponenst,-feltéve, hogy a saját alkatrészeinket már ellenőrizték, hogy hangosak-, a következő lépés a csövek és a szomszédos részek közötti tényleges hézag ellenőrzése. Ezt a fizikai távolságot azután összehasonlítják a digitális CAD modellekben meghatározott távolsággal, hogy meghatározzák a probléma kiváltó okát.

Gumitömlő költségek

Mivel a gumitömlők költsége a csőrendszer teljes költségének jelentős részét teszi ki, a költségek optimalizálása prioritást élvez. Ezért lehetőség szerint kerülni kell a gumitömlőket, ha minden teljesítménykövetelmény teljesül,- ha használni kell őket, akkor a lehető legrövidebbek legyenek.

A kulcsfontosságú gumitömlő-beszállítók jelenlegi gyártási állapota: A Codan (Dánia) jelenleg Zhuozhou-ban, Hebei tartományban gyárt; Nichirin (Sanghaj) Sanghajban gyárt; Üzem 7425 gyárt Nanjingban; és a Bridgestone jelenleg továbbra is Japánból importálja termékeit. A Codan és Nichirin tömlők egységárai valószínűleg meglehetősen összehasonlíthatóak, mivel azokat elsősorban a csőgyártók által leadott nagyszabású-megrendelések mennyisége határozza meg.